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Parole: Kostengünstiger entwickeln!

Die Differenzierung der deutschen MedTech-Hersteller alleine über Qualität und Innovation wird in einem reifenden Markt zunehmend schwieriger. Im Auftrag des Magazins meditec hat Lischke Consulting jetzt die Branchen Medizintechnik, Automotive und Maschinen- und Anlagenbau verglichen und analysiert. Fazit: Die deutschen Medizintechnikhersteller haben Nachholbedarf bei den Themen herstellkostengerechte und effiziente Produktentwicklung.

Die Studie „Herausforderungen in der Produktentwicklung erfolgreich meistern” vergleicht die Branchen Medizintechnik, Automotive und Maschinen- und Anlagenbau. Die Automobilindustrie steht dabei für einen hochgradig reifen Markt, der in den letzten 20 Jahren ähnliche Entwicklungen durchlaufen hat, wie in den nächsten Jahren in der Medizintechnik zu erwarten sind. Der Maschinen- und Anlagenbau kann in Bezug auf die Beherrschung hoher Produktkomplexität Vorbild für die Medizintechnik sein. Als Ergebnis des branchenübergreifenden Vergleichs zeigt sich der größte Handlungsbedarf für die deutschen Medizintechnikhersteller zur Wahrung der Wettbewerbsfähigkeit in den Themen herstellkostengerechte und effiziente Produktentwicklung.

In der Innovationseffektivität und in der Produktqualität sehen sich die deutschen Medizintechnikunternehmen als Benchmark im internationalen Wettbewerb. Bei dem Thema wettbewerbsfähige Herstellkosten sehen sich die Studienteilnehmer im internationalen Vergleich jedoch am schlechtesten positioniert. Die Innovationsfähigkeit wird noch immer von den meisten Firmen als das alleinige Erfolgsrezept gesehen. Bei der Entwicklung von neuen Produkten stehen Funktionalität und technologische Applikation im Vordergrund. Potenziale zur systematischen Senkung der Herstellkosten werden, wenn überhaupt, erst in der Serienproduktion thematisiert, wenn bestenfalls noch kosmetische Maßnahmen zur Kostenoptimierung möglich sind. Ein Blick auf die Marktentwicklung in der Automotive-Branche zeigt, dass dieses bisherige Erfolgskonzept der Medizintechniker schon bald nicht mehr tragfähig sein könnte.

Die Teilnehmer der Automotive-Branche sehen Ihre größte Herausforderung in der Senkung der Herstellkosten ohne dabei Qualitätsverluste oder Innovationsverluste zu riskieren. Dieser reife Markt der Automobilindustrie ist gekennzeichnet von hoher Transparenz in den Kostenstrukturen und einer starken Preissensitivität der Endkunden bzw. OEMs. Innovationen und Produktqualität sind deswegen nicht weniger wichtig. Das Thema Kostenoptimierung ist den Automotive-Herstellern jedoch schon derart in Fleisch und Blut übergegangen, dass dies zur Selbstverständlichkeit wurde.

Noch sind zahlreiche Medizintechnikunternehmen auf ihrem hohen Qualitätsniveau konkurrenzlos. Gefährlich wird es jedoch, wenn internationale Firmen auf gleichem Qualitätsniveau operieren und das zu erheblich geringeren Herstellkosten. Die Professionalisierung des Einkaufes von Arztpraxen, medizinischen Versorgungszentren und Krankenhäusern beschleunigt diese Entwicklung.

Wer sich jetzt in der Medizintechnik die Wettbewerbsfähigkeit für die nächsten 10 Jahre sichern möchte, muss sich an den Entwicklungen der Automotive-Industrie in den 90er Jahren orientieren. Mehrere Konsolidierungswellen haben dazu geführt, dass weltweit unter den hoch innovativen und qualitativ hochwertigen Anbietern nur diejenigen überleben konnten, die sich im Herstellkostenvergleich mit Anbietern aus EU, USA, Osteuropa und BRIC-Staaten messen lassen können.

In der Medizintechnik werden nach Studienergebnissen 6,8% des Umsatzes in den Bereich Research and Development investiert. Im Bereich Automotive liegen die Ausgaben bei lediglich 5,1% und im Maschinen- und Anlagenbau bei 5,5%. Dieser verhältnismäßig hohe Anteil in der Medizintechnik lässt sich mit den heterogenen Produktpaletten, niedrigen Stückzahlen und langen Erprobungsphasen begründen. Wahr ist jedoch auch, dass die Medizintechnik bislang noch wenig Druck verspürt hat, die Entwicklungskosten systematisch durch gezielten Methodeneinsatz und schlanke, effiziente Prozessgestaltung zu senken. Ein Blick auf die teilnehmenden Unternehmen zeigt deutliche Indizien dafür, dass Unternehmen mit geringeren prozentualen R&D-Ausgaben ein reiferes Prozessmodell haben und damit effizienter zum Produktentwicklungsziel kommen. Damit einhergehende, nicht unerwünschte Begleiteffekte sind eine bessere Termineinhaltung und verkürzte Entwicklungszeiten.

Kundenverhältnis teilweise gestört
Innovationsfähigkeit und Kosten alleine sind für die Studienteilnehmer jedoch nicht die einzigen Erfolgskriterien. Eine Grundvoraussetzung zum Erfolg in der Branche ist das Verständnis der Kundenanforderungen. Das Verhältnis zum Kunden, also zum Arzt oder Patienten, im Rahmen der Produktentwicklung kann teilweise als noch etwas gestört bezeichnet werden. Clevere Unternehmen arbeiten bei der Analyse der Kundenanforderungen bereits mit übergreifenden Teams aus Ärzten, Patienten, Krankenhäusern, Technikern und Vertriebsmitarbeitern zusammen.

Der aufgezeigte Handlungsbedarf beim Thema Herstellkosten spiegelt sich 1:1 in den angewendeten Entwicklungsmethoden wider. Die Methoden Design for Manufacturing/Design for Assembly, in der Automotive-Industrie eine längst selbstverständlich gelebte Philosophie zur fertigungsgünstigen Entwicklung, wird in der Medizintechnik gerade mal von 20% der befragten Unternehmen konsequent angewendet. In vielen mittelständisch geprägten Unternehmen hat gerade erst der Paradigmenwechsel zu einer herstellkostentransparenten Organisation stattgefunden. Die Meinung Gewinnmargen und Kalkulationsschemata intern im Unternehmen unter Verschluss zu halten ist längst überholt. Wer die Kosten maßgeblich festlegt, muss z.B. bei einer Designänderung die volle Auswirkung auf Kostenstruktur und Marge kennen.

Die Medizintechnik tut sich in einem sehr konservativen Umfeld schwer, allgemeingültige Standards zu definieren. Eine Herausforderung, die ein Unternehmen alleine nicht bewerkstelligen kann. Technologische Standards müssen firmenübergreifend gefunden werden. Ein immenses Potenzial schlummert auch in der Variantenreduzierung bei Baugruppen. Bei den Produktvarianten führt jede neue Produktgeneration häufig zu komplett neuen Unikaten. Es werden noch zu wenige systematische Ansätze zum Einsatz eines Baukastens verfolgt. Eine Kunst, die der Maschinen- und Anlagenbau über Jahrzehnte perfektioniert hat.

Wo die Medizintechnik den Branchen Maschinen- & Anlagenbau sowie Automotive etwas voraus hat, sind die Erprobungsphasen. Auf Grund langer klinischer Tests und hoher gesetzlicher Anforderungen hat sich die Medizintechnik auf die Anwendung von Methoden zur Sicherstellung der Robustheit und Ausfallsicherheit ihrer Produkte fokussiert. So kommt die FMEA (Failure Mode and Effects Analysis oder auf deutsch: Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse oder kurz Auswirkungsanalyse) beispielsweise fast immer zum Einsatz. Dies ist zwar in der Automotive-Branche ebenfalls der Fall, jedoch wird dies gerade bei den Zulieferern eher als Dokumentationspflicht gegenüber der OEMs empfunden, anstatt wirklich nach Produktrisiken zu fahnden. Die Medizintechnik agiert hier vorausschauender und nachhaltiger. Die langen Erprobungsphasen haben zur konsequenten Anwendung von Rapid Prototyping geführt, um möglichst schnell erprobungsfähige Muster herzustellen.

Die Medizintechnik setzt im Projektmanagement vermehrt auf wenige Gates im Entwicklungsprozess anstelle eines permanenten Trackings tagesaktueller Meilensteine. Damit ist ein klarer Trend hin zu weniger Messpunkten im Entwicklungsprozess und hin zu mehr Eigenverantwortung der Entwicklungsteams in Bezug auf Entwicklungsergebnisse und Projektfortschritt erkennbar. Das Management der erfolgreichen Medizintechnikunternehmen hat diesen Trend aufgegriffen und durch diese schlanken Entwicklungsprozess Vorteile in Entwicklungsdauer und Termineinhaltung realisiert.

Schwachstellen sind bei den Studienteilnehmern aller Branchen im Projektmanagement von Entwicklungsprojekten erkennbar. Schlecht aufgestellt sehen sich die Unternehmen im Thema Risikomanagement, sprich die permanente Einschätzung von technischen, kommerziellen und terminlichen Risiken im Entwicklungsprojekt sowie die Fähigkeit frühzeitig Gegenmaßnahmen zu ergreifen. Dies erfordert neben der Sicht auf die produktbezogenen Entwicklungsergebnisse eine Sicht auf die Entwicklungspartner vom Patienten bis zum Bauteillieferanten und ein Denken in Projektszenarien.

Das Verständnis zur kontinuierlichen Verbesserung in der Anwendung von Prozessen und Methoden fehlt häufig noch in der Medizintechnik. Potenziale werden zwar in zahlreichen Lessons Learned Meetings diskutiert, es scheitert jedoch meistens an der zügigen und nachhaltigen Umsetzung. In der Autmotive-Branche hingegen haben die breit angelegten Lean-Initiativen bereits für eine flächendeckende Sensibilisierung der Mitarbeiter für Verbesserungspotenziale gesorgt.

Auf Basis der Studienergebnisse lassen sich drei Handlungsfelder für die Sicherstellung der zukünftigen Wettbewerbsfähigkeit ableiten: Verankerung der Herstellkosten-Sensibilität im Unternehmen, Berücksichtigung der Kundenanforderungen aus den Perspektiven Krankenhäuser, Ärzte und Patienten sowie die Etablierung schlanker Produktentwicklungsmodelle. -Dr. Norbert Lühring, Christian Beck-

Empfehlungen an die Medizintechnikbranche zur Sicherstellung der zukünftigen Wettbewerbsfähigkeit
Verankerung der Herstellkosten-Sensibilität im Unternehmen.
Maßnahmen:

• Konkrete Ziele zur Senkung der Herstellkosten für die Produktentwicklung definieren.
• Gezielter Einsatz der Entwicklungsmethoden DFM/DFA und Baukastensystem.
• Herstellkostentransparenz für alle internen Stakeholder im Produktentwicklungsprozess herstellen.

Berücksichtigung der Kundenanforderungen aus drei Perspektiven (Krankenhäuser, Ärzte und Patienten).
Methoden zur Analyse:

• QFD, Lead User Methode, Conjoint Analyse, Interviews, Workshops, Konzepttest.

Etablierung schlanker Produktentwicklungsmodelle.
Maßnahmen:

• Schlanke Gate-Systematik anstatt „1000 Meilensteine” und „tagesaktuelles Reporting” etablieren.
• Eigenverantwortung der Entwicklungsteams stärken.